تفاوت گریس نسوز و معمولی

اصلی‌ترین تفاوت گریس نسوز و معمولی در میزان تحمل حرارت، نقطه قطره‌شدن و نوع پایه غلیظ‌کننده (صابون) خلاصه می‌شود. گریس‌های معمولی در دماهای بالای ۱۲۰ درجه سانتی‌گراد ساختار خود را از دست می‌دهند و ذوب می‌شوند. اما گریس‌های نسوز با استفاده از پایه‌های غیرصابونی مانند پلی‌اوره یا بنتون، روانکاری قطعات را در دماهای بسیار بالا و تنش‌های حرارتی شدید هم تضمین می‌کنند.

اگر در انتخاب گریس یا روانکار اشتباه کنید، فیلم روانکاری پاره می‌شود، اصطکاک بالا می‌رود و قطعات ارزشمند دستگاه شما به سرعت آسیب می‌بینند. برای همین در این مقاله ساختار، محدوده دمایی و کاربرد این دو نوع گریس را به‌صورت دقیق و فنی بررسی می‌کنیم تا بهترین انتخاب را برای تجهیزات خود داشته باشید.

تفاوت گریس نسوز و معمولی چیست؟

تفاوت اصلی این دو روانکار به ساختار شیمیایی پایه غلیظ‌کننده و ویسکوزیته روغن پایه برمی‌گردد. گریس معمولی در بیشتر مواقع بر پایه صابون لیتیم ساده کلسیم ساخته می‌شود که پیوندهای شیمیایی ضعیف‌تری در برابر حرارت دارد. اما گریس نسوز از کمپلکس لیتیم، پلی‌اوره، کلسیم سولفونات یا خاک نسوز (بنتون) بهره می‌برد که ساختار مولکولی آن‌ها تحت تأثیر حرارت‌های بالا متلاشی نمی‌شود. برای درک بهتر این موضوع، پارامترهای فنی این دو نوع گریس را در جدول زیر مقایسه کرده‌ایم:

پس گریس معمولی در شرایط کاری استاندارد و محیط‌های بدون تنش حرارتی بسیار عالی عمل می‌کند. اما وقتی دما از حد مجاز فراتر برود، روغن پایه از ماده غلیظ‌کننده جدا می‌شود، گریس به اصطلاح می‌سوزد و خاصیت روانکاری خود را از دست می‌دهد. در مقابل، گریس نسوز ویسکوزیته خود را حفظ می‌کند و لایه محافظ را روی ساچمه‌ها و مسیر حرکت نگه می‌دارد.

اگر برای تجهیزات خود به دنبال روانکاری پایدار هستید، می‌توانید محصولات برندهای معتبری مانند SKF، Shell یا Kluber و غیره را در صفحه خرید روان کننده صنعتی ببینید و گزینه متناسب با شرایط دستگاه خود را تهیه کنید.

دمای تحمل گریس نسوز چقدر است؟

گریس‌های نسوز بسته به نوع فرمولاسیون و پایه شیمیایی خود، به‌طور مداوم دماهای بین ۱۵۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد و حتی پیک‌های حرارتی بالاتر را تحمل می‌کنند. عدد دقیقی برای تحمل دمای تمام گریس‌های نسوز وجود ندارد چون هر ترکیب شیمیایی برای بازه حرارتی خاصی طراحی می‌شود.

به‌طور کلی، گریس‌های پایه کمپلکس لیتیم تا حدود ۱۶۰ درجه سانتی‌گراد عملکرد پایداری از خود نشان می‌دهند. اگر دمای کاری دستگاه شما به بازه ۱۸۰ تا ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد برسد، باید از گریس‌های پایه پلی‌اوره استفاده کنید. در محیط‌هایی با حرارت‌های بسیار شدید (بالای ۲۵۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد)، گریس‌های بنتونی و گریس‌های حاوی ذرات جامد مانند مس یا گرافیت وارد عمل می‌شوند.

این روانکارها اصلاً نقطه قطره‌شدن ندارند و تحت هیچ شرایطی ذوب نمی‌شوند. یعنی پس از تبخیر روغن پایه، ذرات جامد آن‌ها وظیفه روانکاری را بر عهده می‌گیرند. فراموش نکنید که در دماهای بالا، فقط روانکار نیست که باید مقاومت کند. اگر قطعات مکانیکی شما کیفیت لازم را نداشته باشند، در اثر انبساط حرارتی گیرپاژ می‌کنند.

اگر تجهیزات شما در کوره‌ها یا محیط‌های داغ کار می‌کنند، باید قطعاتی با لقی استاندارد انتخاب کنید. در صفحه خرید بلبرینگ صنعتی می‌توانید سایر قطعات مورد نیاز را از برندهای متنوع ببینید و قطعه‌ای متناسب با شرایط دمایی سخت خود تهیه کنید.

آیا گریس نسوز همیشه بهتر از گریس معمولی است؟

خیر؛ استفاده از گریس نسوز در دستگاه‌هایی که در دمای عادی کار می‌کنند، هم راندمان را کاهش می‌دهد و هم هزینه‌های نگهداری را بدون هیچ دلیل فنی بالا می‌برد. بسیاری از افراد تصور می‌کنند که چون گریس نسوز مقاومت حرارتی بالاتری دارد، پس روانکار بهتر و کامل‌تری برای تمام دستگاه‌ها محسوب می‌شود. اما از دیدگاه مهندسی، این یک تصور اشتباه است.

مهم‌ترین تفاوت گریس نسوز با معمولی در ویسکوزیته روغن پایه و بافت غلیظ‌کننده آن‌هاست. گریس‌های نسوز معمولاً بافت سفت‌تری دارند و ساختار آن‌ها سنگین‌تر است. اگر این گریس را در یک الکتروموتور ساده با دور بالا و دمای پایین تزریق کنید، به دلیل ویسکوزیته بالا، اصطکاک داخلی خود روانکار بیشتر می‌شود.

این موضوع باعث می‌شود الکتروموتور برای چرخش شفت انرژی بیشتری مصرف کند و خود سیستم بر اثر اصطکاک داخلی گریس، داغ کند. همچنین گریس‌های نسوز قیمت بسیار بالاتری نسبت به گریس‌های لیتیم ساده دارند. پس اگر دستگاه شما شرایط حرارتی سختی ندارد و در دمای محیط فعالیت می‌کند، استفاده از گریس معمولی بهترین عملکرد و بیشترین طول عمر را برای تجهیزات شما تضمین می‌کند.

گریس نسوز برای چه کاربردهایی مناسب است؟

گریس نسوز برای ماشین‌آلات و تجهیزاتی ضروری است که به‌طور مداوم در دمای بالای ۱۵۰ درجه سانتی‌گراد کار می‌کنند یا در معرض شوک‌های حرارتی شدید قرار دارند. از مهم‌ترین کاربردهای این روانکار تخصصی می‌توان به کوره‌های القایی، خطوط نورد و ذوب فولاد، نوار نقاله‌های انتقال مواد داغ، فن‌های مکنده کوره و ماشین‌آلات تولید آسفالت اشاره کرد.

در این صنایع، حرارت محیط و دستگاه به حدی بالاست که گریس‌های معمولی در همان دقایق اولیه ساختار خود را از دست می‌دهند، تبخیر یا ذوب می‌شوند. اما گریس‌های نسوز با حفظ ویسکوزیته و پایداری حرارتی خود، یک لایه محافظ قدرتمند بین ساچمه‌ها و مسیر حرکت ایجاد می‌کنند و جلوی تماس فلز با فلز و سایش خشک قطعات را می‌گیرند.

وقتی ماشین‌آلات سنگین در صنایعی مثل فولاد یا کوره‌های پخت فعالیت می‌کنند، همزمان تحت فشارهای دینامیکی سنگین و تنش‌های حرارتی بالا قرار دارند. در چنین شرایطی، حتی اگر از بهترین گریس‌های نسوز بازار استفاده کنید اما خود قطعه مکانیکی مقاومت لازم را نداشته باشد، سیستم خیلی زود دچار خرابی می‌شود.

این را هم فراموش نکنید که در ماشین‌آلات سنگین، کیفیت قطعات هم بسیار حیاتی است. روانکار مرغوب تنها زمانی بالاترین راندمان را دارد که روی قطعات اورجینال، با متریال باکیفیت و لقی استاندارد استفاده شود. از آنجایی که در صنایع سنگین معمولاً از رولبرینگ‌ها برای تحمل بارهای شدید استفاده می‌شود، پیشنهاد می‌کنیم به صفحه خرید رولبرینگ اصل بروید تا مدل‌های مختلف را بررسی کنید.

از کجا بفهمیم به گریس نسوز نیاز داریم؟

برای اینکه متوجه شوید به گریس نسوز نیاز دارید، باید رفتار روانکار فعلی خود را در حین کار و هنگام سرویس‌های دوره‌ای بررسی کنید. اگر روانکار در سیستم شما به سرعت خشک می‌شود، رسوب می‌کند یا از هوزینگ به بیرون نشت می‌کند، یعنی دستگاه شما در حال کار در دمایی فراتر از حد تحمل گریس فعلی است.

درک دقیق فرق گریس نسوز و معمولی در همین شرایط به شما کمک می‌کند تا با تغییر به‌موقع نوع روانکار، از توقف خط تولید و خرابی‌های پرهزینه جلوگیری کنید. برای اطمینان بیشتر، چک‌لیست کاربردی زیر را بررسی کنید. اگر این نشانه‌ها را در تجهیزات خود مشاهده کردید، باید به فکر استفاده از گریس نسوز باشید:

• نشتی روانکار به صورت مایع: گریس در حین کار ذوب می‌شود و از محفظه (هوزینگ) یا کاسه‌نمدها به بیرون چکه می‌کند.
• تشکیل رسوبات کربنی: روی ساچمه‌ها یا داخل محفظه، رسوبات سیاه، سخت و زغالی‌شکل می‌بینید که نشان‌دهنده سوختن پایه صابون گریس معمولی است.
• کاهش چشمگیر فواصل روانکاری: مجبور هستید خیلی زودتر از زمان استاندارد، دستگاه را مجدداً گریس‌کاری کنید چون روانکار قبلی به سرعت تبخیر شده است.
• افزایش صدای غیرعادی و لرزش: قطعات به دلیل خشک شدن سریع لایه محافظ، روی هم ساییده می‌شوند و صدای زوزه یا اصطکاک خشک تولید می‌کنند.

خشک شدن مداوم روانکار در دستگاه، در نهایت باعث ایجاد اصطکاک شدید، افزایش دمای نقطه‌ای و از بین رفتن کامل قطعات می‌شود. اگر حرارت بالا و استفاده از روانکار نامناسب باعث خرابی هوزینگ‌ها یا قطعات متصل شده و اکنون به قطعات جایگزین نیاز دارید، می‌توانید به صفحه خرید یاتاقان صنعتی مراجعه کنید. در این صفحه می‌توانید مشخصات و مدل‌های متنوع را ببینید تا محصول استاندارد خود را سفارش دهید.

نتیجه گیری

انتخاب بین گریس معمولی و نسوز صرفاً به دمای کاری دستگاه شما بستگی دارد. گریس‌های نسوز برای محافظت از قطعات در محیط‌های پرحرارت مانند کوره‌ها و صنایع سنگین طراحی شده‌اند و استفاده از آن‌ها در دستگاه‌های خنک و دور بالا، صرفاً باعث افزایش اصطکاک داخلی روانکار و هدررفت هزینه‌های شما می‌شود. برای یک روانکاری اصولی، همیشه دمای عملیاتی سیستم را اندازه بگیرید و بر اساس آن ترکیب شیمیایی مناسب را انتخاب کنید.

گروه صنعتی خلیج بلبرینگ با بیش از دو دهه تجربه در زمینه واردات و تأمین انواع گریس، روانکارهای تخصصی و قطعات صنعتی، آماده ارائه خدمات به شما است. کارشناسان ما آماده هستند تا با ارائه مشاوره فنی و تخصصی رایگان، به شما در انتخاب بهترین محصول متناسب با شرایط دستگاهتان کمک کنند.

سوالات متداول

گریس نسوز و معمولی چه تفاوت هایی دارند؟

گریس نسوز برای کار در دماهای بالاتر و شرایط حرارتی سخت‌تر طراحی شده است، در حالی که گریس معمولی برای دما و شرایط کاری متعارف مناسب‌تر است.

خواص گریس نسوز چیست؟

مقاومت حرارتی بالا، حفظ پایداری در دمای زیاد، کاهش اصطکاک و محافظت از قطعات در شرایط کاری سخت از مهم‌ترین خواص گریس نسوز است.

دمای مقاومت گریس نسوز چقدر است؟

بسته به نوع و پایه گریس متفاوت است؛ برخی گریس‌های نسوز می‌توانند در دماهای حدود 200 تا بیش از 300 درجه سانتی‌گراد عملکرد مناسبی داشته باشند.

آیا گریس نسوز بهتر از گریس معمولی است؟

لزوماً نه. گریس نسوز برای دماهای بالا و شرایط خاص مزیت دارد، اما در کاربردهای معمولی باید گریسی انتخاب شود که با شرایط کاری قطعه مطابقت داشته باشد.